Tube chauffant électrique en acier inoxydable fileté, équipement industriel, 1 pouce BSP, 240 V CA, 4500 W

1. Ce produit possède une structure simple, une résistance mécanique élevée, un rendement thermique élevé, une sécurité et une fiabilité optimales, une installation facile et une longue durée de vie. 2. Il est largement utilisé dans les réservoirs de salpêtre, les réservoirs d'eau, les réservoirs d'huile, les réservoirs d'acides et de bases, les fours de fusion de métaux fusibles, les fours de chauffage d'air, les fours de séchage, les étuves, les moules de presse à chaud, etc. 3. La durée de vie des tubes chauffants en acier inoxydable est très longue, supérieure à 10 000 heures selon la conception générale, ce qui permet une utilisation prolongée. 4. Le produit est équipé d'un joint d'étanchéité en silicone, élastique et étanche, assurant une excellente étanchéité. 5. Il peut être utilisé dans les chauffe-eau électriques, les équipements de cuisine, les équipements de nettoyage industriel, les climatiseurs commerciaux, les équipements de production d'eau potable, les équipements d'énergie solaire, les friteuses électriques, etc. Spécifications : Type d'article : Tube chauffant ; Matériaux : Acier inoxydable, laiton, silicone ; Utilisations : Largement utilisé dans diverses applications de chauffage ; Tension de fonctionnement : 240 V CA ; Filetage d'installation : 1 pouce BSP. Contenu de l'emballage : 1 x tube chauffant. Remarques : 1. Les composants doivent être stockés à l'abri de l'humidité. Si la résistance d'isolement chute en dessous de 1 mégohm suite à un stockage prolongé, il est possible de les sécher au four à environ 200 °C pendant plusieurs heures (ou de les passer sous basse pression pendant plusieurs heures) afin de rétablir leur valeur initiale. 2. En cas de dépôts de carbone à la surface du tube, il est impératif de les éliminer avant utilisation afin de ne pas réduire son efficacité, voire d'endommager les composants. 3. Lors de la fusion de bitume, de paraffine ou d'autres huiles solides, la tension doit être abaissée au préalable, puis augmentée à la tension nominale une fois la fusion terminée. Ceci permet d'éviter les surtensions et de prolonger la durée de vie des composants.